谈高隔间企业节能减排技术措施

 (1) 配合料的制备与优化　　为提高配合料的传热及熔化效率，目前国内外主要围绕配合料的组分优化、预热等方面开展工作，包括:配合料的粒度控制、造粒与预热、混合均匀度优化和玻璃组分节能优化。

(2) 全氧燃烧技术　　采用纯度蒸85%的氧气作为助燃介质称全氧燃烧，与传统燃烧技术相比，全氧燃烧技术对于节约能源，改善环境效果十分显著:能耗可降低12.5%-22%，未来可望降低30%以上，废气排放量减少60%以上，废气中“NO”量下降80%-90%，烟尘也降低50%以上。

(3) 负压澄清技术　　负压澄清基本原理是使窑炉澄清区空间内压力低于大气压，形成“负压”效果，以促进玻璃液内微小气泡在压强、表面张力等综合作用下，聚集、长大、上浮，从而排除出玻璃液，达到良好的澄清效果。有试验证实，采用此技术后，澄清温度可降低30090，可减少澄清能耗30%。

(4) 玻璃池炉鼓泡技术　　鼓泡技术是将干燥、净化后的气体通过鼓泡器从池炉池底鼓进玻璃液内，形成不断上升的气泡，使周围的玻璃液形成一个上下循环旋转的流股，比没有鼓泡池炉玻璃液热对流的流速大数十倍，强化了液泉的屏蔽作用和玻璃液的热对流，不仅提高了玻璃液的质量，同时缩短了熔化、澄清和均化时间，提高了熔化率，降低了能源消耗。

(5) 余热发电及烟气治理　　玻璃隔断生产线熔窑、锡槽、退火窑三大热工设备所产生的余热除熔窑废气有少部分热量被利用外，其余全部排放，能源浪费巨大。利用玻璃生产过程中的余热进行发电和综合利用，并将电力回用于玻璃生产，既回收玻璃生产线过程中产生的大量余热，又减少了玻璃生产线的电能消耗，减少了对环境的污染，可为企业带来可观经济效益。
 

(6) 玻璃熔制新技术　　在玻璃隔断的基础原料平板玻璃的能耗构成中，熔化和澄清均化占总能耗的66%，是节能技术的主要研究领域。　　玻璃隔断面板制造能耗高的主要原因有两个方面:一是在熔制过程中热源对配合料的传热效率太低;二是在熔制过程中能源不能按熔制各工艺阶段的能量需求来分配，玻璃企业仍在使用140多年前问世的“西门子型”连续熔化窑炉，玻璃熔化、澄清、均化等工艺阶段在同一个熔池中完成，不能独立控制，存在一定的能源消耗叠加效应，使总能耗增加。　　日渐落后的窑炉结构已成为其进一步实现节能减排的巨大障碍。要大幅度地降低玻璃制造能耗，就必须对传统的熔制工艺和熔窑结构进行革命性的改变，开发新的熔制技术。